3Dプリンターでシリコン造形はできる？方式別のコスト・物性・選び方【2025年最新】

「3Dプリンターでシリコンって出力できるの？」「シリコンライク素材と何が違うの？」「導入するなら何を選べばいいの？」こんな疑問を持ったことはありませんか。

結論から言うと、純粋なシリコン素材を直接3Dプリントできる技術はすでに実用化されていて、2025年現在では国産の新しい選択肢も登場しています。でも、いきなり高額な専用機を買うのが正解かというと、そうとも限りません。シリコン部品を作る方法は大きく分けて4つあって、それぞれに適した予算帯や用途がまったく違うんです。

この記事では、「3Dプリンターでシリコンを扱う」というテーマについて、実務でぶつかるトラブルやコスト感覚も含めて、現実的な選択肢を整理していきます。すでに多くの記事で紹介されている基礎知識はコンパクトにまとめて、その先の「じゃあ、どうするか」にフォーカスしました。

シリコン3Dプリントの4つのアプローチとそれぞれの「向き不向き」

まずは大枠から。シリコンを3Dプリントで扱う方法は、大きく分けて以下の4パターンがあります。

• シリコン直接造形（専用プリンターでシリコン素材をそのまま出力）
• 型取り鋳造（インダイレクト） （3Dプリントで作った型にシリコンを流し込む）
• シリコンライク材料（シリコンっぽい感触の樹脂を出力）
• DIY改造機での直接出力（FDMプリンターを改造してシリコンを押し出す試み）

この中で、純粋なシリコン部品が得られるのは「直接造形」と「型取り鋳造」の2つです。シリコンライク材料はあくまで「シリコンの代替」であって、化学的にはシリコンではありません。この違いは後ほど詳しく見ていきます。

【2025年最新】国産シリコン3Dプリンター「SILICOM」の登場と価格帯

2025年に入って、シリコン3Dプリントの選択肢が大きく広がりました。ホッティーポリマー株式会社が開発した、日本初の純シリコーンゴム3Dプリンター「SILICOM（シリコム）」がそれです（ホッティーポリマー公式コラム、2025年1月）。

このSILICOM、従来の海外製熱硬化型シリコンモノマー方式と比較して、造形時間を約4分の1に短縮できるのが特徴。採用しているのは「UV硬化型液体積層方式（LAM方式）」という技術で、紫外線を当ててシリコンを硬化させながら積層していきます。

ラインナップは2種類。スタンダードタイプの「SS-01」が造形サイズW140×D140×H80mm、デスクトップタイプの「SD-01」がW140×D140×H50mmです。価格は税抜1,500万円（2025年1月時点の予定価格）で、産業用としてのポジショニングがはっきり見えます（ホッティーポリマー公式コラム、2025年1月）。

このSILICOMにはAIを搭載した専用スライサーソフトも付属していて、選んだ材料や硬度に合わせて最適な造形条件を自動設定してくれるそうです。さらに、造形結果の評価をAIに学習させる機能も備わっているとのこと（Thinky Mixerライブラリインタビュー、2025年1月）。

これまでシリコン直接造形といえば海外製が中心でしたが、国産機の登場でサポート面や導入のハードルが変わってくるかもしれません。

シリコン3Dプリントを「方式別」に徹底比較

ここからが本題です。各方式のメリット・デメリットを、実際の導入コストや得られる物性を含めて比較していきます。

直接造形方式（SILICOM / Formlabs）

純粋なシリコン素材を直接出力できるのが最大のメリットです。金型不要なので設計変更にも柔軟に対応でき、複雑な内部構造やアンダーカット形状も造形可能です。

SILICOMの場合、対応硬度はショアA 30A〜50A（Thinky Mixerライブラリインタビュー、2025年1月）。一方、もう一つの代表的な選択肢であるFormlabs社の「Pure Silicone Technology」では、ショアA 40Aの「Silicone 40A Resin」がラインアップされています（Formlabs公式日本語ガイド、2024年頃）。Silicone 40Aの破断伸びは230％、引裂強さは12kN/m、反発弾性34％、使用温度範囲は-25℃〜125℃というデータが公開されています。

プリンター本体価格はSILICOMが約1,500万円（税抜）なのに対し、Formlabsの「Form 4」は$3,499〜となっています。ただし、Formlabsの場合はシリコン専用カートリッジの価格や、専用のサポート材なども別途考慮する必要があります。

型取り鋳造方式（インダイレクト）

既存のFDMプリンターやSLAプリンターで造形した原型を使って、シリコンを流し込む「型取り」方式です。この方法の最大の魅力は、シリコン直接造形用の専用プリンターを買わずに「純シリコン」の部品を作れること。市販のシリコン材料を使うので材料コストも比較的抑えられます。

ただし、型の抜き勾配を考慮した設計が必要だったり、複雑な内部構造には向かなかったりと、設計上の制約があります。また、後述する「硬化阻害問題」という落とし穴も存在します。

シリコンライク材料

TPU（熱可塑性ポリウレタン）やTPE（熱可塑性エラストマー）、フレキシブルレジンといった材料です。FDMプリンターでもSLAプリンターでも出力できるものが多く、導入コストはほぼゼロに等しいのがメリット。

ただし、あくまで「シリコンライク」つまりシリコンに似せた材料であって、シリコンそのものではありません。耐熱性や耐久性、生体適合性といった純シリコンの特性は期待できません。タック感（べたつき）や収縮率もシリコンとは異なります。

比較表で見る各方式の立ち位置

以下の表で、各方式の特徴を整理してみました。

シリコン3Dプリント方式 比較総覧

比較軸	国産LAM方式（SILICOM）	Pure Silicone Tech（Formlabs）	型取り鋳造（間接方式）	シリコンライク材
プリンター本体価格	約1,500万円（税抜）	$3,499〜	既存プリンター流用可	既存プリンター流用可
得られる部品の純度	シリコン100%	シリコン100%	シリコン100%	シリコン類似樹脂
ショアA硬度	30A〜50A	40A	選択材料に依存	45A〜90A
破断伸び	非公表	230%	選択材料に依存	シリコンより劣ることが多い
使用温度範囲	非公表（シリコン特性に準ずると推定）	-25℃〜125℃	選択材料に依存	シリコンより狭い
造形時間（目安）	熱硬化比で約1/4	数時間	型製作＋注入で数時間〜1日	通常の3Dプリントと同等
設計自由度	高い	高い	中程度（抜き勾配制約あり）	高い
導入・運用難易度	高（産業用）	中〜高	低（ノウハウ要）	低

この表を見ると、それぞれの方式にまったく異なるトレードオフがあるのがわかります。1,500万円のSILICOMを導入するのが正解な人もいれば、型取り方式で十分な人もいる。まずは自分の予算と求める部品の品質をはっきりさせることが先決です。

実務でつまずく「型取りシリコンが硬化しない」問題とその対策

ここからは、上位記事ではほとんど触れられていない「実務の落とし穴」について。特に型取り鋳造方式を選んだ場合に頻発するトラブルです。

Yahoo!知恵袋のベストアンサー情報によると（2025年5月）、光造形（SLA）方式の3Dプリンターで造形したレジン原型に、型取り用のシリコンを流し込んだ際にシリコンが硬化しない問題が多く報告されています。

なぜこんなことが起きるのか。原因は、光造形レジンに含まれる未硬化成分が、シリコンの硬化触媒を「毒してしまう」からです。特に付加反応型シリコンに使われる白金触媒は、この影響を非常に受けやすい。

では、どうすればいいのか。実践的な対策としては以下の4つが挙げられます（同知恵袋ベストアンサーより）。

• レジン原型を徹底的に洗浄する（IPA洗浄を複数回）
• 二次硬化をしっかり行う（UVキュアを十分に）
• 原型表面にクリアコートを施す（バリア層を作る）
• 縮合反応型シリコンに変更する（白金触媒を使わないタイプ）

縮合反応型シリコンはスズ化合物を触媒とするため、光造形レジンの影響を受けにくいという特徴があります。ただし、縮合型は付加型と比べて硬化時の収縮が大きかったり、保存性に注意が必要だったりするので、その点も理解した上で選ぶようにしてください。

この問題、実務ではかなりの頻度で遭遇するにもかかわらず、多くの解説記事ではスルーされています。もし型取り方式を検討しているなら、最初から縮合型シリコンを選ぶか、もしくは上記の対策をセットで計画しておくのが無難です。

シリコン3Dプリンターの導入事例から見える「本当の使いどころ」

実際にシリコン直接造形を導入した企業の事例を見てみましょう。

Formlabsの公式ガイドによると、スイスのFINIS社はシリコンゴーグルガスケットの内製化に成功。従来は部品単価が$1,000以上かかり、納期も3週間かかっていましたが、シリコン3Dプリントに切り替えたことで8時間・部品単価$10での製作を実現しました（Formlabs公式日本語ガイド、2024年頃）。

また、自動車部品サプライヤーのHGM Automotiveは、Formlabsのシリコン3Dプリントで製作したカスタムガスケットが6週間の熱サイクル試験をクリアし、実用認定を得たとのこと。Dorman Productsでも同様にカスタムガスケットの製作事例が報告されています。

国内では、クニヒロ株式会社がSILICOMを使ってロボットハンドを製作し、なんとカキフライの把持テストで実運用に成功しています（Thinky Mixerライブラリインタビュー、2025年1月）。空洞構造を活かした軽量化と、青色に着色することで異物混入検知にも対応したという、かなり実践的なユースケースです。

これらの事例に共通するのは、いずれも「従来は金型が必要だった」「外注だとコストと時間がかかりすぎた」という課題に対して、シリコン3Dプリントが内製化によるスピードとコスト削減をもたらしている点です。

結論：あなたに合ったシリコンアプローチの選び方

ここまで4つの方式を比較してきましたが、「結局どれを選べばいいの？」という問いに、ここで明確に答えを出しておきます。

• 最終製品レベルのシリコン部品を量産前提で作りたい → 予算が許せばSILICOMのような直接造形機を検討。1,500万円という価格は高いですが、複数製品の試作・量産を考えれば、金型コストとトータルで比較する価値があります。
• 試作段階でシリコン部品の評価をしたいが予算は限られている → まずは型取り鋳造方式が現実的。ただし、必ず縮合型シリコンを使うか、レジン原型の硬化阻害対策を事前に計画してください。
• とりあえず柔らかい部品を作ってみたい、感触を試したい → シリコンライク材料で十分です。TPUフィラメントやフレキシブルレジンなどが該当します。純シリコンではないという制約はありますが、形状確認や初期プロトタイプには十分役立ちます。
• Formlabsのエコシステムで既にSLAを使っている → Silicone 40A Resinの導入は比較的スムーズでしょう。Form 4本体に加えて専用カートリッジのコストはかかりますが、既存のワークフローと親和性が高いのが強みです。

どの方式にも「絶対的正解」はありません。ただ、間違いなく言えるのは「純シリコンかどうか」「予算はいくらか」「何個作るのか」の3つを軸に判断すれば、迷う余地はぐっと減るということです。

3Dプリント技術は日々進化しています。2025年1月に登場したSILICOMを皮切りに、国産シリコン3Dプリンターの選択肢はこれからも広がっていくでしょう。新しい情報が出てきたら、その都度アップデートしながら、自分に最適な方法を見つけていくのが、この分野でうまくやっていくコツです。